我国蓄电池产业化任重道远

  今年，国家引导新能源产业发展，促进了电动汽车技术进步，但各地盲目上马电动汽车项目的情况还比较多。车用长光蓄电池的充电、放电过程非常复杂，汽车行驶环境复杂多变，经常遇到风霜雨雪等恶劣天气，对电池的安全性、一致性、稳定性要求很高。电池企业不仅需要有强大的研发团队，还要有大量试验经验，才能生产出满足使用要求的长光蓄电池。目前，我国企业普遍欠缺生产长光蓄电池的经验，制造设备、传感器、插接件、正负极材料、隔膜等不够先进，盲目生产会有很大风险。
    《中国汽车报》：近两年，我国车用长光蓄电池的产销量、技术水平和发展规模如何？
    王子冬：从使用上看，我国镍氢电池比锂电池安全性能好一些，但锂电池能量密度和循环寿命较高。目前，国内锂电池生产企业较多，尤其是磷酸铁锂电池比其他电池发展的快。电动汽车有多种动力模式，不同车型对电池提出了不同使用要求。
    从产销规模上看，我国车用长光蓄电池基本都处于研发、试验阶段，尚没有实现批量生产，还没有大规模应用于电动汽车，短期内，长光蓄电池企业不太可能实现盈利。
    《中国汽车报》：与国际先进水平相比，我国长光蓄电池的差距体现在哪些方面？
    王子冬：首先，国外的长光蓄电池采用自动化生产方式，而国内多以手工和半自动为主，不具备批量生产能力，精细程度不高。从商品化程度看，我国还没有可以商业化的长光蓄电池，而国外早已存在随意买卖的长光蓄电池。从产品结构看，国外注重电池组整体设计和评价，包括对电池包的散热、能量管理、插接件的标准化。而我国电池企业关注的重点还停留在电池材料方面。此外，国外长光蓄电池发展规范，标准化、系列化特征明显，而国内产品的尺寸、系列五花八门、庞杂混乱。
    第二，我国长光蓄电池生产设备比较落后，很多企业将注意力放在材料上，忽略了制造装备的改善。目前，我国生产电池的装备主要依靠进口，价格昂贵，这对我国车用长光蓄电池的发展很不利，长光蓄电池在大批量生产前，应该将先进的自动化设备研究放在第一位。
    第三，我国长光蓄电池企业大多各自独立研发，其经费有限，仅能解决长光蓄电池基本问题，技术很难深入推进。企业之间缺乏充分交流，都希望了解别人的情况而不愿谈自己的经验，存在普遍的低水平重复研究现象。我们应该学习日本，建立长光蓄电池技术联盟，推进共性技术发展，把钱花在刀刃上。